生产计划

精选生产计划范文合集九篇

光阴的迅速，一眨眼就过去了，前方等待着我们的是新的机遇和挑战，此时此刻需要为接下来的工作做一个详细的计划了。我们该怎么拟定计划呢？下面是小编为大家收集的生产计划9篇，仅供参考，大家一起来看看吧。

20x年，车间坚持以生产任务为中心，严格进行工艺技术管理，持续加强质量控制，注重实施技改革新，产品质量进一步提升，装置管理水平稳步提高。截止20x年12月 31日，共生产表活剂产品28964.08吨，其中强碱表活剂产品27331.49吨，合计1562釜;弱碱表活剂产品1632.59吨，合计86釜，装置运行平稳率100%，产品出厂合格率达到100%。

一、加强工艺技术管理，全力提升产品质量

今年，在提升产品质量上，车间紧紧抓住工艺技术管理这项基本措施，修订完善规程卡片，监督监控参数变化，强化内控指标参数，不断围绕产品质量控制优化施策。工艺管控中，车间梳理把控“六个关键环节控制”，即：配方计算核实控制、生产加料顺序控制、加料误差控制、反应温度控制、取样检测控制、运行工程师操作把关监控控制。通过对六个环节的管控，生产操作的精细化程度显著提高。

在规程、卡片的持续修订过程中，车间按照统计梳理、问题汇总、修改更正、新建补增、实操纠错、评审评价、变更申请、全员培训、应用检查的九项修订步骤完成了操作规程和操作卡的修订，又进一步将工作重点转移到了现场操作与规程卡片一致性的检查上，按照“全员参与、准确可靠、切合实际、循环纠正”的方针进行了多次修订。按计划完成后，车间的操作规程和操作卡代表分公司通过了化工有限公司的审核。

在加强工艺技术管理过程中，我们还有针对性的制定实施了《均化储罐搅拌器启动管理规定》、《成品取样管理规定》，继续严格执行《产品质量追踪表》、《生产统计追踪表》等制度规范，持续完善管理制度。

今年，针对复配过程中电子秤分称计量存在的误差累计大，操作频繁，劳动强度高，酸气挥发等问题，革新采用质量流量计计量复配生产，生产工艺由间歇进料转换成了连续进料，工艺技术实现了根本改变。车间还根据产品质量对多个指标进行了优化。通过9次动态调整降低了液碱使用浓度，由年初时的29%降低至目前的23%，液碱单耗由最高时的1.02吨/吨降低至目前的0.93吨/吨，在保证产品质量的基础上显著降低了单耗。为保证小方取样的代表性和各釜产品质量的一致性，车间通过改进工艺，将桶装酸抽至磺酸储罐中充分均质备用，在提高生产效率的同时进一步稳定了产品质量。车间还通过定期检查磺酸过滤器积渣堵塞情况，反馈至生产办为磺化参数优化提供参考。一系列加强工艺技术管理措施的实施，使产品一次合格率显著提升。

二、强化生产运行管理，积极推进管理提升

生产运行管理中，车间有效把握装置间歇运行的工艺特点，扬长避短，灵活实施管理，发挥设备设施及操作人员生产状态和非生产状态下各自的优势，通过管理措施和技术措施强化管理。

管理措施上，创新管理方法，以“一书一表三确认”为落地措施，加强生产控制。即：以岗位责任制为基础形成每个岗位每名员工的岗位责任书，明确岗位职责;建立生产信息核对表，对产品质量进行核对、追溯;执行“当班自行确认、上下班互相确认、专业抽查确认”的三级确认。实施干部坐班制保证生产受控，同时合理分配班组人员，保证工作效率。

今年车间采取多项措施重点对刺激性气味进行了综合治理，制定了专项解决方案，首先对污染源进行了全面摸排，梳理出了6个重点整改部位，实施了均化罐互通线吹扫方式改造、电子秤密封改造、加装轴流风机通风、抽酸工艺改进、增加磺酸罐放空线高度、革新设备轴封密封形式等6项措施，显著改善了现场环境。现场标准化管理中，车间适时对6S标准进行了修订，坚持月度检查评比，全年自评红旗设备6次，以奖金奖惩为激励措施，调动员工工作积极性。同时，我们积极应对夏季厂房漏雨、属地暖气锈蚀污染等问题，标准化水平稳步提升。检修过程中，车间结合装置生产与检修交叉进行，停用一台设备检修一台设备，完成一台设备投用一台设备的实际，重点加强“两个界面交接”来保证检修质量和装置安全平稳运行。

技术措施上，针对液碱配置过程中计量精准度低、碱浓度监控不及时、循环存在短路死角、液碱配置效率低等问题，实施了自动配碱系统改造。合理优化了3万吨装置循环水各点供给量，保证反应釜循环水量充足，加快了反应釜降温速度，提高生产效率。针对2万吨暖库预热效果不佳，蒸汽消耗量大的问题，优化了2万吨暖库蒸汽使用，进行了季停。

三、注重实施技改革新，持续深入挖潜增效

在提质增效的总体要求下，车间突出发挥创新创效工作室平台作用，总结应用创新创效“十个一”方法，以问题为导向，实施了多项技改革新。

针对复配泵泄露频繁，维修工时高，退料时间长等问题，今年车间实施了复配泵换型革新，将现用6台凸轮式双转子泵中的4台更换为大流量磁力泵，消除了机泵物料泄露、降低了维修工作量、减少了物料均质时间、提高了生产效率。

针对XX装置属地范围大，伴热管网密，冬防测温点多量大，人工监控可靠性低等问题，革新设计了室外伴热系统自动测温监控系统，应用测温元件监控测温，异常情况声光报警，目前已进行试验性应用，效果良好。

针对转子泵转子固定方式采用单条螺栓顺时针紧固，在运行过程中，受介质粘度大、流动性差和震动影响，顺时针转动的转子易出现松动，导致转子与泵轴间发生磨损损坏，革新将紧固螺丝左右两侧开孔，对应泵轴处也钻取2个φ6的内螺纹孔，从而将紧固螺丝由1点紧固改造为3点紧固。

车间还设计应用了各型阀门组合工具、胶管快速连接专用工具、快速擦地车等累计16项技改革新，初步估算，创造经济效益约53.23万元。项目实施后，生产效率提升，产品质量提升，劳动强度降低，呈现出了“两升一降”的效果。

第二部分：存在的问题和短板

1、装置精细管理水平需不断提高。精细化管理是进一步提高装置管理水平的必然方向，只有基础管理进行长期的细化，使其根植于管理创新之中，渗透到日常管理之中，融会于生产经营之中，才能营造出一种无形的约束力。目前车间还存在自动化水平低，现场标准化水平不高，常态化制度化坚持不足等问题。

2、提质增效的能力需不断提升。质量和效益是企业生存的根本，是我们需要长期讨论和研究的重要课题，工作中，我们依然存在创新能力不足，创新思路不广，创新举措不多，提质增效的意识不强等问题。

3、职工队伍建设需不断加强。职工作为企业的主体，拥有强大的创造力。职工队伍的建设需要我们调动多方面的因素鼓励带动，发挥国有企业独特优势，加强引导和宣传，创建提高操作技能的载体，打通职工职称晋级、提升进步的通道，提高职工主动工作的积极性。

第三部分：20xx年工作计划 ……此处隐藏8352个字……控检测安全报警系统，确保公司重点部位实施有效监控。

5、强化考核，落实责任。

公司继续重申，对安全管理工作实行一票否决，发生工亡和没有完成工作目标的责任单位的领导班子，当年内不得评先受奖，不得提职提薪，要经过次年度的工作考验合格后，方可晋升受奖。

（二）积极做好员工安全知识和技能培训工作，提高员工整体安全素质。

1、加强对新入公司员工的安全知识培训，从源头把好安全教育关。

一是严格执行公司安全培训管理制度；

二是公司培训要理论与案例相结合，邀请员工家长参加案例讲座，学习与考试相结合，安全基本知识考试不及格者不予录用；

三是公司、车间、班组的培训，要结合岗位实际和事故案例，做到有讲义、有笔记、有考试、成绩达标。切忌走过场，公司安全部（科）对车间、班组培训要跟踪培训效果。

2、抓好在岗员工的专业安全技能培训。

一是分层次、分对象，有的放矢搞培训，形成制度，常抓不懈，班组长及操作人员，每月培训一次，结合岗位和工种，培训相关知识，使其达到对安全操作规程等相关知识应知尽知，应会必会，让班组长了解安全标准化的相关知识和标准，懂得管什么，怎么管；

二是各部门管理人员，每季度培训一次，重要的是明确责任，提高安全管理能力；

三是中层以上管理人员每半年培训一次，结合行业特点和国家相关规定，增加管理知识，提高管理水平；

四是特殊工种员工要结合取证、复审等时机，搞好相关知识培训。整个教育要突出针对性，强调实效性，把握连续性，切忌走过场，安全部（科）要跟踪指导，监督检查。

3、利用典型事故案例教育员工，提高大家的安全防范意识和安全操作技能。

在处理安全事故时，要按照“四不放过”的原则。公司各部门应做到：

1、由各部门主管及时组织召开班组长以上管理人员参加事故现场分析会，在分析原因的同时，认清事故危险，制定防范措施，落实隐患整改；

2、要及时上报和传达事故经过，利用交接班时间和生产调度时间及时通报，并举一反三，引以为戒，避免类似事件的发生；

3、事故责任单位要查找自身的主观原因，弥补管理漏洞，主动开展专项安全检查，整改安全隐患；

4、事故的处理通报，各部门要复印下发到班组，针对事故的原因、责任、防范措施等；

5、别人亡羊，我们补牢，及时捕捉周边企业和同行的安全事故信息，针对他们的事故案例，使自己受到教育，有针对性的搞检查，抓整改。

（三）加强危险源管理和岗位危险因素控制，形成公司、车间、班组三级动态管理控制体系。

1、完善危险源事故应急预案，定期组织演练，确保危险源实施有效监控。

一是针对重点系统和区域，公司按国家最新标准完善事故应急救援预案。

二是结合岗位特点，利用检修，复产等时机，组织员工对预案进行培训。按照车间每月组织一次，公司每季度组织一次的演练要求，组织员工在不同

环境、不同班次中开展预案演练活动。演练过程要贴近实战，提高质量、保证实效。对演练拍摄的照片、录像等全部资料妥善保存，以备检查。公司级演练资料报公司安全部（科）备案。

三是强力推进危险因素辨识工作，对各岗位作业和主要设备进行风险分析。组织岗位员工对风险分析结果进行学习，使员工了解本岗位作业和主要设备的危险因素。

（四）立足生产现场，加强隐患排查，加大整改督办力度。

1、明确检查的重点部位。

一是查全公司各级危险源及区域的规范管理，责任落实，按规操作，排查隐患，及时整改等情况；

二是查车间、工段领导在设备检修和突发的生产、设备事故抢修项目中现场组织指挥情况，查安全监护是否到位，组织、技术、安全措施是否制定落实，查基层班组安全自保、互保落实情况；

三是查施工场地与生产区域的围栏、盖板、梯台、轮罩等安全防护设施是否齐全完好，保护是否灵活有效；

四是查交付使用的生产设施，按照“三同时”，全面验收；

五是查“三违”现象，主要设备和重点区域的安全防护设施，警示标志是否齐全，严禁岗外人员停留和通行；

六是针对季节变化，查冬季“四防”（防寒、防冻、防滑、防火）和夏季“四防”（防中暑、防雷电、防雨、防风）；

七是查特种设备的证件审验，特殊工种的持证上岗。

2、明确检查的主要内容。

针对形成安全事故的四大因素。

一是查人的不安全行为，以“三违”为代表的违章现象；

二是查物的不安全状态，以防护设施残缺，设备带病作业为主的硬件缺失；

三是查制度缺陷，以操作规程不完善，工序点检确认制度不健全，考核制度不落实为主的制度落实不到位；

四查作业环境不良，现场杂乱无章；

五查安全操作规程及各项安全管理制度考核办法是否健全，落实到位；

六查遵章守纪、按章操作、杜绝“三违”；

七查防护设施齐全完好状态，运行设备处于安全状态，备用设备处于完好状态，检修设备处于计划状态；八查作业环境是否定置管理，物放有序，人行有道，工作有场；九查及时整改，落实责任，签字齐全。

3、明确检查的方法

一是各部门自查。每月由部门主管对本部门各个岗位进行拉网式检查，主要检查各项管理制度的落实和管理方法，以及生产现场存在的各种问题。将检查的情况综合汇总后及时召开专题安全管理工作会议，分析存在问题的原因，制定整改措施，落实整改责任，公司派人参加指导检查和专题会议，并将情况及时书面报公司安全部（科），此项规定已纳入公司的考核细则，属必查项目；

二是公司组织各专业人员对全公司员工和生产区域进行专业安全检查，确保检查的质量和督办整改到位；

三是公司安全部（科）现场检查人员，按照责任分工，定点专人管理的原则，每天深入各生产厂，针对现场各类管网、主要设备等事故易发、频发部位，以及危险源管理情况、危险因素标识表填写情况等进行监督检查，发现问题及时督办整改。

（五）强力推进安全标准化达标，夯实基础管理工作，提升安全管理水平。

1、贯彻上级安监部门的安全标准化项目、内容及验收标准，确保上级安监部门全面验收达标。

一是将安全标准化的内容、项目及验收标准，结合自身实际，分解落实；

二是专业安全管理机构加强监督检查，指导标准化工作有序开展；

三是请安监部门的有关专家进厂授课，咨询指导，最终实现由要我安全向我要安全，教我安全向我会安全的两大根本转变。达到群防群治，群策群力，进而最大限度的解决安全管理的“倒三角”现象。

2、树立样板，典型引路，抓两头，带中间，全力推进。

一是组织拉练观摩示范班组的成功经验，让大家学以致用；

二是及时总结新经验、推广新典型，组织公司、车间级领导参观、交流，达到取长补短，共同达标的目的。

（六）充分发挥专业安全保障机制的重要作用，确保本质安全。